El molde de inyección pertenece a los activos más importantes de una compañía. Podríamos mencionar que es el corazón de cualquier proceso de inyección. No obstante, frecuentemente no somos conscientes del costo que tiene y del costo que nos representa, y no lo cuidamos.

Algunas veces salvaguardamos un auto con mucha más atención de la que poseemos al proteger un molde: le hacemos sus mantenimientos, nos duele cualquier rayón de la pintura, le cambiamos el aceite. No obstante, poquísimos empresarios en la zona poseen algo parecido a un programa de mantenimiento para sus moldes.

Sin embargo los moldes, como cualquier elemento mecánico, se desgastan y padecen con la operación. Máxime reconociendo que el proceso de inyección y la máquina, al cerrarse y mantener la presión de cierre, le realizan pasar por picos de esfuerzos bastante elevados.

1. Preste atención a la refrigeración

Así como el molde es el corazón, los canales de refrigeración son las arterias. Los canales se tapan de forma ineludible con el agua, y es fundamental proteger que se encuentren libres de óxido y sarro. El óxido y el sarro limitan dramáticamente la transferencia de calor entre el agua y las cavidades del molde, y por consiguiente retrasan la época de periodo de la pieza inyectada. Apenas 1 mm de sarro equivale a colocar alrededor de 75 mm de acero bloqueando la transferencia de calor entre agua y plástico.

El mantenimiento rutinario de los moldes debería contemplar una limpieza intensa de canales de refrigeración. La mejor manera de limpiar el molde completo es por medio de sanitarios de ultrasonido, para que el aseo llegue a las regiones más profundas. Para limpieza de las regiones a las que se puede entrar una gigantesca opción es utilizar chorro de hielo seco.

Empero día a día es aconsejable usar desincrustante, ejemplificando una bomba que circule una solución de aseo, que no solo limpie sino que prevenga la deposición de óxido. Sea metódico en sus mantenimientos y busque la mejor elección para poder hacer conservar destaponados los canales.

Otra labor bastante positiva que se puede hacer para mejorar la productividad es elegir mangueras elementales. Es bastante común descubrir mangueras neumáticas conectadas en los moldes de inyección. Empero para asegurar suficiente caudal, se necesita disponer de mangueras de por lo menos 10 mm de diámetro interno. Y constantemente se debería velar ya que las aguas no recirculen dentro del molde; el agua debería entrar a un canal, enfriar y volver a salir, en lo viable a un manifold. En nuestra vivencia, este sencillo paso de independizar la refrigeración puede minimizar por lo menos en un 10% la era de periodo y estabilizar de manera definitiva inconvenientes dimensionales en un proceso de producción

2. Seleccione materiales adecuados

Los materiales del molde se tienen que elegir con 4 criterios: capacidad de ser mecanizados, transferencia de calor, tenacidad (o capacidad de resistir impactos sin quebrarse) y resistencia a la corrosión. Ningún material tiene cada una de las propiedades, unos poseen unas, otros poseen otras. Ejemplificando, los materiales enormemente resistentes a la corrosión generalmente poseen una transferencia de calor pobre. No obstante, para aumentar la productividad es importante que los materiales sean enormemente conductores. La gama disponible de aceros para construcción de herramentales es bastante extensa, vale la pena dedicarle una época a estudiarla. Ciertos aceros, como los usados para trabajo en gélido en punzones o troqueles, tienen la posibilidad de consumar un gran trabajo a partir de la perspectiva de conductividad térmica.

3. Realice mantenimientos preventivos

El molde es una de las inversiones más costosas que tiene un plan. Por consiguiente, es inexplicable que encontremos moldes sin una estrategia de mantenimiento. A partir de la negociación del molde es importante disponer de planos detallados de construcción y un listado de piezas, y clasificar estas partes conforme con la criticidad y el desgaste. Muchas de las partes de nuestros propios moldes van a desgastarse, por estar sometidas una y otra vez a carga cíclica. Se necesita por consiguiente estimar en qué momento tienen que reponerse y tener planos de construcción con tolerancias, para poderlos volver a formar.

Uno de los recursos más primordiales para hacer un mantenimiento conveniente es un contador de ciclos. A partir de la concepción del molde vale la pena tenerlo incorporado, puesto que es una inversión bastante pequeña para el gran servicio que presta.

El proyecto de mantenimiento debería además contener una lista de chequeo de las ocupaciones rutinarias de aseo y engrase. El personal debería estar preparado para utilizar herramientas primordiales (todas en bronce, jamás en acero) para ensamble y desensamble. El aseo nunca debería hacerse con soplete, puesto que se está perjudicando el procedimiento térmico del molde.

4. Cuide la fuerza de cierre de su máquina

La presión de inyección y el sector proyectada son ambas cambiantes que controlan la fuerza de cierre elemental en la máquina. La zona proyectada es una variable geométrica fija, sin embargo es viable reducir la presión por medio de diferentes alternativas: descargar la rapidez de inyección, elevar la temperatura para descargar viscosidad, elegir una resina con un índice de fluidez más grande. Laborar con una menor presión de inyección constantemente iría a favor de aumentar la durabilidad del molde… Saber más: Plastico.com

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